在精密铸件的锻造过程中浇不足和冷隔是缺陷问题中最常见的，在很多情况下，这两中缺陷问题会可能会导致铸件的完全报废，所以在锻造过程中要注意避免。浇不足是指由于金属液无法填满型腔而导致铸件不完整。这种缺陷的特征是铸件壁上光滑的圆边穿孔或铸件的一个或多个端部无法填充金属流体。冷隔是指两股金属熔合不完全，出现明显不连续缺陷的铸件。这种缺陷通常表现为带有光滑的圆边的裂缝或皱纹。

       这两种缺陷的特点是:一是在铸件检验中容易发现;其次，除清洗工序外，几乎每一道铸造工序都存在原因。下面笔者结合多年的生产实践，参考相关资料，谈谈铸造铸造与冷隔离的原因及预防措施。

铸件及形状设计

        (1)由于铸件截面厚度不均匀，导致金属流动中断。在一些铸造设计中，薄壁部分位于金属液难以到达的部位，因此很难正确设置浇注系统。在可能的情况下，这种设计应加以修改，而在不可能改变设计的情况下，应使用相当复杂的浇注系统来避免这种缺陷。

       (2)铸件截面较薄，本设计没有考虑到金属的流动和凝固规律。如果设计者不能使截面变厚，唯一的补救办法就是提高金属的浇注温度，或者改变其化学成分以提高其流动性。一个更好的补救方法是使用铸件(芯)，它不会产生突然冷却，但这会增加生产成本，所以设计应该尽可能地改变。

2.铸件形状

        (1)外观或芯盒磨损导致铸件截面过薄。型砂是一种磨损力比较大的材料，会造成外观磨损，进而导致铸件截面变薄，造成铸件不足和冷绝缘缺陷。有效的预防措施是建立定期检查制度，检查缺陷的外观。

        (2)形状强度差!在成型或制芯的压力下，由于强度不足，形状会发生变形。这种形状和芯盒会引起铸件和芯的变形。这不仅会导致金属液按照预期流动，还会导致铸件截面过薄。矫正的方法是加强外观。

        (3)外观或芯盒定位不正确，原因是定位销和销套有磨损，定位销数量太少或定位销尺寸太小容易磨损。在底板的上下模具按中心线安装成两半的外观，也会出现脱位的缺陷。如果样品铸件没有铸造，则很难验证安装在上、下模底板上的两半是否对准。防止此类缺陷的首要措施是加强检查。