概述:大型精密铸件的熔模铸造，又称脱蜡铸造，是一种近净成形的先进工艺，能生产出接近零件最终形状的精密复杂零件，加工余量小。硅溶胶工艺精密铸造适用于中小型件(重量在0.05-30kg之间)的大批量生产。我公司采用硅溶胶精密铸造工艺。常规产品为精密铸件，重量0.3-5kg，最大生产能力35kg。公司尝试使用专用生产辅助工具对50kg以上的产品进行试生产，取得了良好的效果。

一. 产品介绍:大型精密铸件为船用换热器密封，材质为CF8M，重量为57.2kg，总壁厚为8mm。原工艺为钢板管经成形后与钢板焊后冲压而成。生产效率低，制造工艺复杂，成本高，探伤成本高。此外，外观需要进行表面处理以获得良好的粗糙度，因此尺寸精度无法满足使用要求。整体采用精密铸造，节约了昂贵的焊接成本，满足Ra6.3以上尺寸精度和表面粗糙度的要求，满足客户的要求。

二. 试验生产过程

1、模具制作:模具采用整体成型和锻造铝6061材料制成。模具尺寸约为:长×宽×高=650mm×650mm×420mm。上芯采用气动取芯

2、模组:20吨单位置打蜡机，温度52℃，压力3.5mpa。打蜡时间为20分钟，压力保持3分钟。采用配有打蜡机的电动葫芦启动模具，用水冷却蜡模。在翻蜡的过程中，用海绵脚尖站在底部的蜡件上，改变形状和组数。模具头部采用四个辅助升降平台进行加固，增加整个模块的升降强度。组树流程图和过程仿真如下图所示:

3、制壳:壳体由8层锆砂组成，莫来石砂过渡层为30-60目(1层)，过渡层为莫来石砂30-60目(1层)和16-30目莫来石砂(5层重复)。每一层的干燥时间为24小时。外壳制作5层后用钢丝网加固。传统的制壳操作是用手工直接糊、淋或煮砂，但由于产品体积大，手工直接操作比较困难。为解决这一问题，我公司开发了一种可移动的涂浆挂壳辅助车，可调节高度，双向360度旋转，大大降低了工人的劳动强度。此外，壳体内的盲舱采用4层干砂，避免了内腔干燥不良，解决了清洗过程中壳体清洗的困难。干燥方法为定向干燥室悬挂式干燥，便于壳体内腔的干燥。